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RFID UHF pour l'identification de disjoncteurs

SGC (SwitchGear Company), une entreprise belge spécialisée dans les disjoncteurs moyenne tension, utilise 34 têtes de lecture-écriture UHF de Turck pour identifier les cellules moyenne tension de ses RMU

Plus le nombre de variantes d'un produit est élevé, plus il est difficile de gérer la complexité résultante du processus de fabrication. C'est précisément le défi qu'a dû relever SwitchGear Company. L'entreprise utilise un système RFID UHF de Turck pour surveiller la production de la série DR-6 et de ses nombreuses variantes. Ainsi, le processus de fabrication gagne en efficacité et en flexibilité, tout en garantissant une assurance qualité totale. Par exemple, les données correctes sont chargées automatiquement dans les installations de test, ce qui réduit considérablement le risque d'erreur manuelle. Multiprox, filiale belge de Turck, a également programmé le contrôle du système RFID sur des passerelles BL20 en utilisant Codesys.

  • Pendant le processus de fabrication, le tag est apposé au bas de la cabine moyenne tension/du RMU

  • Une tête de lecture-écriture enregistre également les produits lorsqu'ils entrent et sortent

  • L'installation de test obtient les paramètres de test adéquats pour le produit réel auprès du système ERP

  • La passerelle interagit avec les têtes de lecture écriture, contrôle le système et communique avec l'ERP

  • Sophie Vandoorne et Patrick De Clercq

Jusqu'il y a quelques années, SwitchGear Company (SGC), une entreprise belge spécialisée dans la fabrication de cellules moyenne tension, concentrait ses activités sur les cabines moyenne tension modulaires DF-2. Dans certaines circonstances, par exemple une fuite de courant, un arc électrique peut se produire. Ce dernier pourrait entraîner une explosion dans l'un des modules, auquel cas seul ce module devrait être remplacé. Dans la mesure où la durée de vie d'un tableau de distribution est normalement supérieure à 30 ans, cette solution est souvent la plus économique.

Cependant, le marché exigeait des versions au coût plus abordable, sans toutefois compromettre la sécurité. Ainsi, SGC a développé la série DR-/DT-6. Ces unités compactes, appelées RMU (Ring Main Unit), combinent différentes fonctions des cabines moyenne tension au sein d'un seul boîtier. Au départ, SCG fabriquait les RMU à la pièce. Toutefois, face à l'augmentation de la demande, l'entreprise a dû mettre en place une ligne de production automatisée. Les opérations manuelles ont dû être réduites au minimum pour réduire les coûts de production des RMU.

Les nombreuses variantes du produit nécessitent une production intelligente

Les RMU sont proposés dans un vaste choix de variantes. Avec un processus de fabrication manuelle, cet éventail de variantes nécessitait une extrême vigilance quant à la documentation de la production, notamment en ce qui concerne les tests auxquels doivent être soumis les RMU pendant et après la fabrication.

Soucieux d'obtenir un processus de fabrication efficace et sans erreur malgré le haut niveau de complexité, SGC a décidé d'utiliser un système RFID. Ce système permet d'identifier chaque RMU à tout instant pendant le cycle de production à l'aide d'un code d'identification unique. Toutes les données pertinentes provenant du système ERP sont liées à ce code d'identification et, par conséquent, disponibles dans l'environnement de production.

Portée large grâce au système UHF

La portée de lecture-écriture de 70 cm fournie par la technologie HF n'était pas suffisante. SGC a donc décidé d'utiliser un système UHF avec une portée plus large.

Grâce à la passerelle BL20 programmable, Turck est capable de proposer une solution qui prend le contrôle des tâches et peut donc fonctionner indépendamment des systèmes de niveau supérieur. Le système communique avec l'ERP de SGC via TCP/IP. Pour minimiser les risques de double lecture, SGC n'autorise l'interface BL20-RFID qu'à lire une tête de lecture-écriture.

« Les principaux avantages du système RFID sont la flexibilité accrue, la sécurité renforcée, la traçabilité permanente de chaque étape de production, ainsi que les opérations manuelles minimales requises », explique Sophie Vandoorne.

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