La technologie RFID pour la production de pralines

Le système BL ident RFID de Turck utilisé dans les machines de confiserie Winkler und Dünnebier assure la transparence de la logistique des moules

La fabrication de pralines est un processus complexe qui se déroule en plusieurs étapes. Winkler und Dünnebier Süßwarenmaschinen GmbH (WDS) a donc décidé d'introduire RFID comme technologie NFC innovante dans ses machines de fabrication de confiseries.

Tous les moules en un coup d'œil

Tous les moules en plastique – parfois plusieurs milliers selon l'usine – sont équipés de supports de données RFID. Des têtes de lecture-écriture fixes sur les chaînes de production et des systèmes d'acquisition mobiles dans les entrepôts et les zones de production permettent de suivre chaque moule à partir d'un poste central. Dans les chaînes de production, le système RFID orienté base de données contribue à un suivi optimal des moules et des produits. Il participe également à l'optimisation des processus et à l'amélioration des statistiques de production.

Toutes les informations acquises par le système de commande sont transmises à une base de données locale hébergée sur le serveur de l'usine qui stocke les données de tous les moules en cours d'utilisation dans le cycle de production de la chaîne. Les informations générées sont synchronisées avec un serveur pour une gestion et un suivi complets des moules. L'ensemble du système RFID inclut non seulement les points de lecture sur les machines de production mais aussi les têtes de lecture sur les postes de lavage des moules et les systèmes de stockage. Si le client le souhaite, WDS peut même équiper des installations de tiers de lecteurs RFID Turck.

Données à valeur ajoutée

Aujourd'hui, les systèmes RFID de Turck garantissent que la base de données du serveur central de chaque installation WDS contient des informations pertinentes qui peuvent servir à optimiser la productivité de l'usine mais aussi la qualité de la production. Il existe un large éventail d'applications possibles pour ces données, y compris l'optimisation de la logistique. D'un clic de souris, le système montre l'emplacement de chaque moule ou suit son parcours dans l'usine de production. Cela permet d'identifier facilement des sources d'erreur potentielles. Il est même possible de consulter des données spécifiques à la production.

Par exemple, il est possible d'identifier des moules, voire des jeux de moules complets, qui produisent des déchets supérieurs à la moyenne et de les exclure automatiquement. Une autre application possible est la comparaison des jeux de moules et des caractéristiques de production d'un lot spécifique. La base de données offre de nombreuses possibilités d'application, par exemple la surveillance des directives de qualité ou d'hygiène en usine ou encore le contrôle qualité.

Le système peut déterminer facilement si le cycle de nettoyage s'est correctement déroulé. Aujourd'hui il est possible de surveiller de près les séquences de production, par exemple le rangement des moules dans l'armoire de refroidissement, ou leur remplacement pour des échantillons de test spéciaux en cours de production, grâce à la technologie RFID. Ce système génère automatiquement une alarme si les moules introduits ne correspondent pas au processus de production en cours. Même un changement « à la volée » est possible. Ici, les nouveaux moules sont introduits dans le système tandis que les anciens sont éjectés. Même les scénarios de production avec des jeux de moules combinés de façon aléatoire sont possibles pour offrir encore davantage de flexibilité.